Fluxo de Materiais na Produção

    Este artigo tem como objetivo descrever de forma clara e objetiva cada etapa do fluxo de materiais no processo de produção industrial, destacando a integração entre um ERP e o sistema de planejamento e controle da produção Solver PCP.

Visão Geral do Fluxo

    O fluxo de materiais compreende seis etapas principais, desde a identificação da necessidade até a finalização da produção com consumo de matéria-prima (MP) e geração de saldo do produto acabado (PA). Esse processo envolve atividades realizadas tanto no ERP quanto no Solver, com integrações via API que garantem precisão e rastreabilidade.

1. Necessidade (ERP)

    A primeira etapa ocorre quando o sistema ERP detecta a necessidade de produção. Isso pode acontecer por:

• Reposição de estoque mínimo.

• Geração de pedidos de venda.

• Planejamento de demanda (MRP).

    Neste momento, o sistema analisa o estoque disponível e define os produtos que precisam ser fabricados, com base na política de produção (make-to-stock, make-to-order etc.).

2. Abertura da OP e Empenho (ERP)

    Com a necessidade identificada, o ERP gera a Ordem de Produção (OP) e realiza o empenho dos materiais.

• A OP define o produto, quantidade, prazo e estrutura de materiais.

• O empenho reserva no estoque os insumos necessários, garantindo que estarão disponíveis no momento da produção.

• Essa reserva é importante para evitar conflitos com outras ordens ou vendas.
  

3. Planejamento (Solver)

    Após a criação da OP, os dados são integrados ao Solver, onde ocorre o planejamento e priorização da produção.

• O planejador define a ordem de execução das OPs com base na capacidade de máquinas, prazos de entrega e gargalos produtivos.

• Pode considerar setups, tempos de ciclo e turnos de trabalho.

• Essa etapa organiza o dia a dia do chão de fábrica e facilita o controle de produtividade.

4. Separação (Picking) – Etapa Opcional (Solver)

    Nesta etapa, o operador pode realizar a separação física dos materiais empenhados, se a empresa optar por essa operação antes do início da produção.

• É uma etapa opcional que antecipa o abastecimento do posto de trabalho.

• O Solver pode gerar a lista de picking, indicando a localização dos insumos no estoque.

• Após a separação, os materiais são levados até o setor produtivo.

5. Apontamento por Tempo e/ou Quantidade (Solver)

    Durante a produção, os operadores realizam o apontamento das atividades, que serve para registrar:

• Tempo real de execução (por operador, máquina ou OP).

• Quantidade produzida (parcial ou total).

• Ocorrência de paradas, retrabalho ou perdas.

    Esses apontamentos alimentam os relatórios de desempenho, eficiência e OEE (Eficiência Global dos Equipamentos).

6. Consumo de MP e Inclusão de Saldo do PA (ERP via API do Solver)

    Ao final da produção, os dados do Solver são integrados novamente ao ERP, através de API, para que o sistema possa:

• Dar baixa automática na matéria-prima, com base na quantidade produzida e estrutura do produto.

• Gerar o saldo de produto acabado, lançando a quantidade no estoque final.

    Isso garante que o estoque esteja sempre atualizado e que o processo produtivo seja refletido corretamente na contabilidade e no controle de custos.

Benefícios desse Fluxo Integrado

• Maior controle e rastreabilidade dos materiais.

• Redução de perdas por falta ou excesso de insumos.

• Agilidade na tomada de decisão com dados em tempo real.

• Automação dos lançamentos no ERP.

• Aumento da produtividade no chão de fábrica.

Resumo

    A integração entre o ERP TOTVS Protheus e o Solver PCP permite um fluxo de materiais eficiente, rastreável e automatizado, fundamental para manter a competitividade da indústria. Com a correta definição de responsabilidades entre os sistemas e operadores, é possível garantir entregas no prazo, com qualidade e menor custo.